從事紡織製造產業超過一甲子的東豐纖維，因應數位時代的浪潮，和工研院合作，轉型為智慧工廠，透過無人搬運車、自動驗布機和雲端智慧生產等方式，大幅提升了生產效率，也為公司帶來極大的經濟效益。
「答答答答…」寬廣的工廠裡充斥著機械聲，四百多台織布機正忙碌地工作著，一眼望去，除了一輛穿梭在廠房裡的無人搬運車之外，幾乎看不見人影。
這是東豐纖維位在高雄路竹的染整廠，有9成以上的產量，專為adidas、Nike、PUMA等世界知名的運動品牌製作衣服，「Levi’s、Calvin Klein、Dolce & Gabbana（DG）等知名服飾品牌也是我們的客戶。」東豐纖維總經理陳裕隆笑著說道。
但是，這樣一間在全球有14間成衣廠、2間織布染整廠的大公司，卻曾面臨被時代淘汰的危機。
2014年，東豐纖維路竹廠正在慶祝六十周年的同時，這間老工廠也正面臨機器設備老舊、員工平均年齡偏高的困境。「客戶對於品質、速度和效率的要求愈來愈嚴格，因此我們覺得需要做一些改變。」陳裕隆總經理說道。
2015年，東豐纖維決定加碼投資，開啟轉型之路，除了與台灣產業服務基金會合作，通過工業局清潔生產的認證，並與工業技術研究院合作，引進雲端技術，將所有的生產數據連上網路，進一步發展工廠的自動化與智能化。
「其實在轉型的過程中，對於我們這樣一個傳統的產業及傳產從業人員來說，相較於高科技行業，我們缺少了數位DNA…」東豐纖維總經理陳裕隆說道。為了彌補這部分的缺陷，東豐纖維將「幹部年輕化」視為首要目標，陳裕隆總經理也感謝地表示，工研院除了幫助東豐克服技術上的難題以外，也帶動了中階幹部的成長。
為了減少人力，東豐纖維在2016年引進了TAIS自動驗布系統，「這家公司原本是以色列的軍火商，他們將頭盔上的影像技術運用在紡織業，藉由9台相機，每分鐘拍上千張的影像，可以精準地找出布料上的瑕疵。」陳裕隆總經理說道。
TAIS自動驗布系統透過鏡頭即可辨識出瑕疵，並可將資料直接傳給成衣廠，節省了不少驗布的時間。
他並舉例，過去驗一匹布料大約需要耗費40分鐘以上的時間，如今只需要用6分鐘的時間就能完成，準確率比過去人工檢驗多了50 %以上。再加上過去檢驗完的布料送到成衣廠之後，成衣廠又需要再抽檢15%的布料，又得再花上一段時間，現在可以直接透過網路，將資料傳送給成衣廠，大幅地減少驗布的時間，「這使得我們的交貨期可以從60天完成400萬碼，縮短至45天之內完成，甚至更短、更多數量。」陳裕隆總經理說道。
而除了升級驗布系統，東豐纖維也透過工研院的協助，研發AGV無人搬運車，讓織布機透過雲端智慧技術，建立機器之間的對話，「當織布機快完成作業時，會透過雲端系統通知我們的AGV過去搬貨，以前我們一個工人要自己扛布，400台的織布機等於要跑400 次，那真的非常地累！」陳裕隆總經理說道。
AGV無人搬運車可透過雲端智慧技術，自動到達完成織布工作的機台，搬運布料。
「東豐纖維不僅在生產上追求進步，我們也積極在推動綠色工廠。」陳裕隆總經理說道。東豐汰換掉老舊的設備，並使用耗能較少的機台，例如節能履帶式染色機，可節省30%的製程用水、50%加熱能源，縮練水洗機每月可節省432噸的用水。
「近幾年流行用回收寶特瓶做成衣，其實我們早在12年前就把這種布料推到美國市場了！在美國銷售第一名的西裝褲就是我們的布料做的，每年大概賣出兩百萬條褲子！」陳裕隆總經理驕傲地說道。
2018年，東豐纖維進一步成立創新研發中心，對外尋求產、官、學、研的合作夥伴，整合研發能量。陳裕隆總經理並表示，東豐纖維在過去一年持續地收集相關的生產數據，已累積上百萬筆的資料，未來將有助於公司在智慧生產的發展，「我們希望能夠盡量減少員工比較勞累和危險的工作內容，讓機器能夠自己對話、自己生產，讓員工投入在更重要的工作上，例如設計開發高附加價值的產品。」陳裕隆總經理補充道。
而談到轉型對於公司帶來的效益，陳裕隆總經理也與我們分享，雖然公司在過去4年的轉型路上，在自動化與智能化的投資上花費不少，但獲利仍持續成長約40%，織布生產量也成長了30%以上。「目前我們在路竹廠的員工有343人、泰國廠約700人，明年目標減少30%的人力，基本上是將操作員的人力轉往設計開發上。」陳裕隆總經理說道。
轉型後的東豐纖維，不僅僅是受許多國際品牌青睞的布品供應商或是成衣製造商，也進一步成為客戶的開發設計夥伴，從代工走向品牌。東豐纖維透過數位化的方式，讓這個傳統老工廠翻身，不僅為公司帶來實質上的效益，而他們也證明了，台灣的紡織業仍有足夠的實力在國際上發光發熱。
