生產效率多700%、商機上看45兆元台幣......，這是《富比世》預告未來5年內，全球製造業導入智慧化的威力。
當智慧製造的浪潮來襲，這是台灣企業的機會，還是威脅？
七一％、三十億元、八六四○○倍，這三組關鍵數字，藏著台灣齒輪王和大工業導入智慧製造的成功方程式。
「這邊是瑞士的齒輪研磨機，一台要七千多萬元，比台中房子還貴，我們買了十幾台，還開冷氣給設備吹，不是給人吹的。」來到和大位於嘉義大埔美精密機械園區最新的自動化生產線，三十二台加工機台（不含磁探、檢驗設備）搭配二十七支機器手，在產線一字排開。在轟轟隆隆的機器聲中，個頭嬌小的和大副總經理沈千慈（董事長沈國榮之女）迎面走來，她透露過去在台中兩班制生產同樣產品要五十六人，現在則只要十六人，等於人力少七一％，「一人算年薪五十萬元，一年一條產線人力成本就省兩千萬元。」
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更令人跌破眼鏡的是，相較過去在台中廠批量生產約需歷時九十天，高度自動化後，一支支特斯拉、福特、克萊斯勒等汽車客戶專用的精密傳動軸，平均每支只要九十秒就能生產出來，兩者相差八六四○○倍！
眼前的高度自動化產線，不是只有用機器手取代人力運輸、上下料這麼簡單，包括齒部加工、孔徑、外徑研磨尺寸大小、結構硬度、是否有毛邊及表面裂痕等，全部一○○％自動檢測，「我們這是精密度非常高的工件，誤差超過一根頭髮直徑的十分之一就要剔除，肉眼看不出來，要用非常精密的檢驗儀器才測得出來。」
可別小看沈千慈口中這些整合進生產線的一道道自動檢測。過去，採批量生產時，部分外包的單一製程，加工完送回公司單站檢測品質時，才發現可能因機台參數跑掉導致產品全數不良，哪怕快做到成品，統統要從頭再來，造成成本和時間的浪費；另外，過去前一道製程做完，也要等待該製程的產品完成檢驗，才能再進入下一道製程。但這條全新的「一條龍」生產線，一道道的製程和檢驗幾乎不用花費多餘的等待時間，進化到飆速革命。
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